MODERN METHODS OF INTENSIFICATION OF VISBREAKING AND THEIR CLASSIFICATION
Abstract and keywords
Abstract (English):
The classification of the methods to intensify and improve the effectiveness of visbreaking process, which allows to divide them into four groups, is presented: technological methods (carrying out the process in a reaction coil of tube furnace or in the external reactor; the use of a reducing (throttle) valve or valve between the reactor (reaction coil) and separation equipment to provide adjustable pressure differential between them; combination of visbreaking plants and thermal cracking; quenching type systems, etc.); methods, specific to the technological process variety with a remote reactor, the main distinguishing feature - a design arrangement of the reactor; chemical methods, involving the use of the medium of hydrogen, substances - hydrogen donors, promoters and other reagents and additives to the process raw material; physical methods, involving the use of acoustic, electromagnetic and other fields. The analysis of the classification methods for intensifying the visbreaking process shows that the level of use of these methods in oil-processing industry is different - from industrial application to laboratory research.

Keywords:
hydrocarbon raw materials, deep processing, visbreaking, intensification, classification, technological methods, construction of external reactor, chemical methods, physical methods
Text
Введение Одним из направлений квалифицированной глубокой переработки тяжёлых нефтяных и газоконденсатных остатков (мазутов, полугудронов, гудронов и крекинг-остатков) является их термодеструктивное крекирование с получением дополнительного количества алкенсодержащего углеводородного газа, светлых нефтепродуктов и котельного топлива, имеющего температуру застывания и вязкость в соответствии с требованиями стандартов. К этим процессам термодеструктивного крекирования (или термолитической переработки) относятся висбрекинг (лёгкий термический крекинг) и термический крекинг при жёстком технологическом режиме, а также их разновидности [1]. Процесс жёсткого термического крекинга с 1970-х гг. не имеет широкого распространения в нефтепереработке из-за производства в ходе процесса больших объёмов химически нестабильных алкенсодержащих светлых фракций низкого качества, применение которых в качестве компонентов моторных топлив требуется их предварительного облагораживания. Висбрекинг распространён в настоящее время значительно шире, т. к., во-первых, имеет сравнительно небольшой выход низкокачественных светлых фракций (компонентов моторных топлив) и, во-вторых, позволяет повысить глубину переработки углеводородного сырья без необходимости добавления в производимое котельное топливо прямогонных дизельных фракций. Классификация методов интенсификации Совершенствованию технологии и техники процесса висбрекинга и методам интенсификации и повышения его эффективности в современных условиях уделяется весьма большое внимание. В целом методы интенсификации и повышения эффективности процесса висбрекинга можно условно разделить на четыре группы. I. Технологические методы, которые уже применяются или могут применяться в перспективе на промышленных установках висбрекинга. К ним, в частности, относятся следующие методы. 1. Проведение процесса в реакционном змеевике трубчатой печи или в выносном реакторе. Реакционный змеевик позволяет обеспечить высокую гибкость (регулировку) подвода теплоты, лёгкость удаления кокса из труб печи паровоздушным способом и получение котельного топлива стабильного качества [2]. Выносной реактор позволяет работать с потоком, имеющим более низкую температуру на выходе из печи, и тем самым экономить 30-35 % печного топлива и 10-15 % капитальных затрат при одновременном уменьшении размеров и тепловой мощности печи, оборудования для утилизации тепла дымовых газов и гидравлического сопротивления змеевика печи. Одновременно с этим увеличиваются селективность и глубина процесса, снижается закоксовывание змеевика печи и увеличивается межремонтный пробег установки (до одного года). Основными недостатками разновидности висбрекинга с выносным реактором являются сложность и высокая стоимость очистки змеевика печи и камеры от коксовых отложений, а также наблюдающееся обратное перемешивание жидкого продукта из-за значительного отклонения от режима идеального вытеснения и, как следствие, его «перекрекирование» и понижение стабильности получаемого котельного топлива [2]. 2. Использование редуцирующего (дроссельного) клапана или вентиля между реактором (реакционным змеевиком) и последующей сепарационно-фракционирующей аппаратурой для обеспечения регулируемого перепада давления между ними. Этот простой в реализации технологический метод позволяет снизить пенообразование без подачи антипенной присадки и легко регулировать качество получаемых газойлевых фракций [3]. 3. Получение при висбрекинге газа, бензиновой фракции, выкипающей при температуре ниже 160 °С, лёгкого (фракция 160-300÷350 °С) и тяжёлого (фракция 300÷350-540÷550 °С) газойлей и остатка (фракция, выкипающая при температуре выше 540÷550 °С), смешение лёгкого газойля с остатком в соотношении 10-50:50-90 % для образования котельного топлива требуемой вязкости и смешение оставшегося лёгкого газойля и тяжёлого газойля для последующей глубокой переработки этой смеси в моторные топлива в ходе вторичных каталитических процессов. Газ и бензиновую фракцию выделяют из продуктов висбрекинга в атмосферной колонне, а лёгкий и тяжёлый газойли и остаток - в вакуумной колонне. При осуществлении метода можно корректировать пределы кипения и выход фракций в зависимости от природы исходного сырья и заданной вязкости котельного топлива. Эта технология, названная технологией висбрекинга с дискретной вакуумной перегонкой, позволяет упростить технологию процесса, снизить выход традиционного котельного топлива на 30-35 % масс. и, соответственно, на такое же количество расширить ресурсы сырья для производства моторных топлив [4, 5]. 4. Тангенциальный ввод нагретого сырья из печи в реактор, работающий под давлением, и в точку выше уровня жидкой фазы в нём, который составляет 50-75 % высоты этого реактора. Газопаровую и жидкую фазы (с верха и низа реактора соответственно) направляют на разделение в ректификационную колонну. Высоту уровня жидкой фазы в реакторе устанавливают путем регулирования вывода жидкой фазы, давление - путем регулирования вывода газопаровой фазы. Метод позволяет осуществлять управление режимом работы реактора и получение продуктов заданного качества из углеводородных остатков, а также повысить уровень безопасности процесса [6]. 5. Проведение процесса висбрекинга, имеющего невысокую степень конверсии, в жидкой фазе или в двухфазном состоянии с наличием паровой (газ, бензин) и жидкой (газойль, крекинг-остаток) фаз. Это достигается варьированием температуры и давления процесса: температура определяет скорость протекания процесса крекинга, а давление - объём паров и время пребывания сырья в зоне реакции. 6. Комбинирование установок висбрекинга и термического крекинга, которое применяют в тех случаях, когда необходимо увеличить ресурсы вырабатываемых средних дистиллятов, например компонента дизельного топлива. При комбинировании вакуумные дистилляты либо полностью рециркулируют в процесс, либо направляют на каталитический крекинг [7]. 7. Система квенчинга, выбор которой должен быть рациональным для каждой конкретной установки висбрекинга, а именно: газойлевый квенчинг, квенчинг остатком или квенчинг по технологии Вуда: - газойлевый квенчинг позволяет иметь пониженное коксообразование, обеспечить пониженное содержание механических примесей в продуктах висбрекинга и быстрое достижение температурного равновесия, но при этом получаются повышенные нагрузки по парам и жидкости в зоне ввода сырья в колонну, в промывной секции и контуре циркуляционного орошения и дополнительно смешиваются потоки [8, 9]; - квенчинг остатком позволяет также понизить коксообразование в реакционном оборудовании и создаёт возможность дополнительной утилизации теплоты на установке на более высоком температурном уровне, но приводит к обрастанию фракционирующей колонны коксовыми отложениями, создаёт высокие нагрузки в контуре квенчинга, и в продуктах висбрекинга увеличивается количество механических примесей [8, 9]; - квенчинг по технологии Вуда (мгновенное охлаждение реакционной смеси при печном змеевиковом висбрекинге) устраняет необходимость использования дополнительной вакуумной колонны и приводит к сокращению производства котельного топлива на 10-15 %. Однако при этом увеличивается выход тяжёлого газойля висбрекинга, который требует гидроочистки, и получаемое котельное топливо не соответствует требованиям стандартов, вследствие чего необходимо его разбавление лёгким и (или) тяжёлым газойлем каталитического крекинга [8, 10]. 8. Использование турбулизаторов (водяного пара, бензиновой или газойлевой фракций), подаваемых обычно в поток сырья, в основном для снижения коксообразования [11-13]: - водяной пар приводит к уменьшению коксообразования, снижению выхода газа и крекинг-остатка, обеспечивает высокий выход дистиллятных продуктов (до 50-70 % на исходное сырьё), уменьшает объём подаваемой жидкости, но усиливает коррозию конденсационно-холодильного оборудования и верха ректификационной колонны, приводит к повышенному расходу нейтрализующих агентов и ингибиторов коррозии и дополнительным затратам на очистку загрязнённого водяного конденсата; - бензиновая турбулизация также приводит к уменьшению коксообразования, возможности ужесточения режима, более полному парообразованию, отсутствию повышенной коррозии конденсационно-холодильного оборудования, отсутствию необходимости очистки сульфидных стоков, но и к перегрузке парами турбулизатора ректификационной колонны и конденсационно-холодильного оборудования; - газойлевая турбулизация снижает коксообразование в печи и выносном реакторе и, как следствие этого, увеличивает время межремонтного пробега установки, снижает реакционную способность асфальтенов и даёт возможность вытеснения тяжёлого продукта из печи и реактора при аварийной остановке печного насоса, но возникает необходимость подачи больших количеств жидкости и отмечается неполное парообразование по длине змеевика трубчатой печи. II. Методы, характерные только для технологической разновидности процесса с выносным реактором. Их главным отличительным признаком является конструктивное устройство этого реактора. В этой группе различают следующие конструкции выносного реактора: 1. Реактор с восходящим потоком крекируемого сырья, который позволяет значительно увеличить время пребывания жидкой фазы в зоне реакции и степень превращения, но одновременно с этим увеличивается степень закоксовывания реактора и уменьшается межремонтный пробег установки. Эти реакторы рекомендуется использовать при висбрекинге сравнительно лёгкого сырья с малым содержанием смол, асфальтенов и других коксообразующих компонентов (например, дистилляты и мазуты, а также газоконденсатные гудроны). Требуемая конверсия сырья в реакторе с восходящим потоком достигается при более низких значениях температуры и большем времени пребывания сырья, чем при использовании нисходящего потока. 2. Реактор с нисходящим потоком крекируемого сырья, который позволяют достичь прямо противоположного результата висбрекинга по сравнению с результатом при использовании восходящего потока сырья. Эти реакторы предпочтительнее использовать при переработке тяжёлых углеводородных остатков [14, 15]. 3. Реактор змеевикового типа, представляющий собой три вертикальных полых цилиндра диаметром 900 мм и высотой 14 м, последовательно связанных между собой. Режим в этом реакторе близок к режиму идеального вытеснения. Процесс висбрекинга имеет высокую эффективность и низкое коксообразование, но конструкция реактора достаточно громоздка [15]. 4. Двухступенчатый реактор [16], состоящий из двух последовательно расположенных реакционных зон. Для проведения реакций крекинга в этом реакторе используется трёхступенчатый комбинированный способ подвода теплоты к сырью. Для подвода первой части энергии углеводородное сырьё (тяжёлый углеводородный остаток) нагревается в трубчатой печи до температуры, находящейся в диапазоне на 30 °C ниже и на 15 °C выше температуры начала термической деструкции сырья при давлении процесса. Для предотвращения нежелательного на этом этапе термического крекинга углеводородного сырья и образования коксовых отложений в сырьё добавляют некоторое количество воды в пределах до 15 % масс. в расчёте на подаваемое углеводородное сырьё. Для подвода второй части энергии генерируется перегретый водяной пар с температурой от 500 до 800 °C, который вместе нагретым углеводородным сырьём вводят в первую реакционную зону реактора. Углеводородное сырьё вводят в эту зону через множество каналов, а перегретый водяной пар подается в неё через один или несколько других каналов. Взаимное расположение каналов для углеводородного сырья и каналов для водяного пара в первой реакционной зоне выполнено так, что поток перегретого водяного пара пересекается с потоками сырья под прямым углом или близким к нему. Это обеспечивает такое взаимодействие потоков углеводородного сырья и перегретого водяного пара, при котором происходит интенсивное перемешивание этих потоков и, соответственно, интенсивный теплообмен и их механическое взаимодействие со значительными сдвиговыми усилиями. При механическом взаимодействии потоков третья часть энергии передается от водяного пара к углеводородному сырью в виде кинетической энергии. Предпочтительное среднее время пребывания реакционной смеси в первой реакционной зоне составляет менее 0,1 с, что обеспечивает низкое газообразование и коксообразование. Во второй реакционной зоне происходит обрыв цепи реакций и стабилизация продуктов, что резко снижает образование углеводородов с низкой молекулярной массой, и, соответственно, снижается образование газовой фазы. Объём второй реакционной зоны больше объёма первой реакционной зоны минимум в 5 раз. При истечении реакционной смеси из первой реакционной зоны во вторую происходит адиабатическое расширение потока. Поток тратит часть своей энергии на работу расширения, что ведёт к снижению внутренней энергии и температуры, в результате чего во второй реакционной зоне устанавливаются более низкое давление и более низкая температура реакционной смеси. Для увеличения единичной производительности двухступенчатый реактор может содержать несколько первых реакционных зон. В целом в подобном реакторе происходит практически мгновенный нагрев углеводородного сырья до температуры достаточной для осуществления реакций крекинга и практически мгновенное прекращение реакций из-за использования второй реакционной зоны большего объёма. В таком реакторе обеспечивается высокая степень конверсии сырья при минимальных газообразовании и потерях. Во второй классификационной группе для реакторов с восходящим потоком крекируемого сырья можно выделить две подгруппы их конструкций: - одноходовые (для реакционной массы) реакторы; - многоходовые (для реакционной массы) реакторы, которые более компактны по сравнению с одноходовыми аппаратами и имеют конструкцию, которая, за счёт разделения объёма реактора на однородные по сечению зоны, обеспечивает режим идеального вытеснения, равновеликие скорости движения реакционной массы по всему аппарату, отсутствие застойных зон и постоянство времени пребывания реакционной массы в аппарате [14]. III. Химические методы, предусматривающие использование различных активирующих и инициирующих добавок и реагентов к сырью процесса. К ним относятся: 1. Проведение процесса в среде водорода без внесения катализатора со стороны (гидровисбрекинг), что позволяет уменьшить содержание общей серы в конечных продуктах, снизить вязкость остатка, обеспечить повышенный выход газа и бензина, замедлить скорости вторичных реакций уплотнения и, как следствие этого, добиться большей глубины деструкции сырья и сокращения выработки котельного топлива (около 60 % на исходный гудрон) [11]. 2. Использование веществ-доноров атомов водорода, например лёгкого газойля каталитического крекинга (донорный вискрекинг или донорно-сольвентный висбрекинг), которые позволяют уменьшить коксообразование, повысить качество получаемых дистиллятов, увеличить глубину переработки сырья и использовать типовое оборудование существующих установок термического крекинга при обычных режимах проведения крекинга. Однако при этом необходим сравнительно высокий расход рециркулирующего донора по отношению к свежему сырью (от 20 до 100 %) [11]. 3. Ввод в сырьё моно- и бициклических ароматических углеводородных присадок для снижения вязкости крекинг-остатка, снижения коксообразования и вымывания ранее отложившегося кокса [14, 17-19]. 4. Ввод в сырьё в качестве промоторов процесса (углеводородов ряда нафталина, органосилоксанов, метилполисилоксана (0,25-3,00 % масс.), концентрата сернисто-щелочных стоков, 3 %-ной водной эмульсии мазута с добавлением поверхностно-активных присадок или без них), что также позволяет уменьшить коксообразование при увеличении выхода бензиновой фракции, но приводит к коррозии оборудования, в том числе из низколегированных сталей [9]. 5. Добавка к сырью полярных соединений, в частности ацетона в количестве 0,001-0,050 %. Позволяет стабилизировать вязкость остатка висбрекинга и снизить его выход [20]. 6. Использование кислородсодержащих промоторов процесса, что позволяет увеличить выход бензина в 1,1-1,6 раза и снизить вязкость остатка в 2 раза по сравнению с непромотированным висбрекингом [9, 21]. 7. Добавка в сырьё специальных реагентов (антикоксообразователей, антикоксоосадителей, антивспенивателей, ингибиторов коррозии и нейтрализаторов) для более длительной и бесперебойной эксплуатации установки даже при повышенной жёсткости режима без коксоотложения с получением стабильного крекинг-остатка, отсутствием пенообразования и защитой от коррозии конденсационно-холодильного оборудования фракционирующей колонны [22-25]. IV. Физические методы, в которых используются различные физические поля. К ним относятся: 1. Обработка сырья перед подачей в реакционную зону ультразвуком, которая позволяет снизить коксообразование и содержание парафинонафтеновых углеводородов, увеличить содержание асфальтенов и дистиллятных фракций: выкипающих при температуре до 350 °С - до 10 %, выкипающих при температуре до 500 °С - до 14 % [26-28]. 2. Воздействие на сырьё висбрекинга электромагнитным полем (например, мощностью 0,2-0,5 кВт и частотой 40-55 МГц) для уменьшения коксообразования, увеличения выхода светлых продуктов, снижения энергозатрат на проведение процесса висбрекинга, повышение гомогенности нефтяной системы [28-31]. 3. Кавитационное воздействие на сырьё, в частности на гудрон, полученный вакуумной перегонкой мазута, после чего в гудрон вводят добавки (экстракты селективной очистки масел или газойли каталитического крекинга, взятые в количестве 2-8 % масс., или полярные соединения (например, ацетон), взятые в количестве 0,001-0,05 % масс.). Метод позволяет эффективно снизить вязкость, разрушить асфальтеновые ассоциаты, препятствует протеканию вторичной ассоциации разрушенных асфальтеновых структур [32]. 4. Подвод в реактор висбрекинга энергии сверхвысокой частоты для уменьшения коксообразования, увеличения выхода дистиллятных фракций на 3,4-7,4 % масс., улучшения качества жидких продуктов висбрекинга за счёт снижения содержания механических примесей) [33]. 5. Воздействие на сырье электрического поля напряженностью 0,5-1000,0 В/мм перед его подачей на первую ступень двухступенчатого висбрекинга. В результате такого воздействия уменьшаются отложения кокса, процесс проходит при более низкой температуре, уменьшается перегрев пристенной пленки жидкого углеводородного сырья, достигаются экономия топлива, низкие значения скорости коррозии, науглероживания и износа печных труб, увеличивается срок службы и длительность межремонтного периода эксплуатации установки [34]. Заключение Анализ методов интенсификации процесса висбрекинга, входящих в предложенную классификацию, показывает, что уровень использования этих методов в нефтеперерабатывающей промышленности различен - от промышленного применения на конкретных установках в течение уже длительного времени до первоначальных лабораторных исследований. Наиболее широко используются практически все технологические методы, а из конструкций выносных реакторов - реакторы с восходящим и нисходящим потоками сырья. Химические и физические методы интенсификации процесса находятся на различных стадиях испытаний, включая и опытно-промышленные испытания. Тем не менее, по нашему мнению, наиболее хорошие перспективы для промышленного внедрения имеют химические методы, обеспечивающие значительное повышение технико-экономических показателей процесса висбрекинга.
References

1. Kapustin V. M., Gureev A. A. Tehnologiya pererabotki nefti: Ch. 2. Destruktivnye processy. M.: KolosS, 2007. 334 s.

2. Vezirov R. R. Visbreking - tehnologii, proverennye praktikoy i vremenem // Himiya i tehnologiya topliv i masel. 2010. № 6. S. 3-8.

3. Pat. № 2339675 RF. Sposob visbrekinga neftyanyh ostatkov / Valyavin G. G., Vetoshkin N. I., Suhov S. V., Zaporin V. P., Valyavin K. G., Sharipov R. V., Hlybov V. A.; zayavl. 31.08.2007; opubl. 27.11.2008.

4. Pat. № 2217474 RF. Sposob visbrekinga neftyanyh ostatkov / Valyavin G. G., Ahmetov A. F., Abyzgil'din Yu. M., Vetoshkin N. I., Zaporin V. P., Sharipov R. V., Hlybov V. A., Valyavin K. G.; zayavl. 13.08.2002; opubl. 27.11.2003.

5. Valyavin G. G., Vetoshkin N. I. Tehnologiya visbrekinga s diskretnoy vakuumnoy peregonkoy // Sovremennoe sostoyanie processov pererabotki nefti (Ufa, 19 maya 2004 g.): materialy nauch.-prakt. konf. Ufa: Izd-vo GUP INHP, 2004. S. 74-75.

6. Pat. № 2408653 RF. Sposob pererabotki neftyanyh ostatkov / Tausheva E. V., Telyashev E. G., Taushev V. V.; zayavl. 13.05.2009; opubl. 10.01.2011.

7. Kaminskiy E. F., Havkin V. A. Glubokaya pererabotka nefti: tehnologicheskiy i ekologicheskiy aspekty. M.: Tehnika. OOO «TUMA GRUPP», 2001. 384 s.

8. Nizamova G. I. Zakonomernosti kinetiki zhidkofaznogo termoliza gudronov i sovershenstvovanie tehnologii processa visbrekinga: dis. … kand. tehn. nauk. Ufa, 2016. 125 s.

9. Pivovarova N. A., Tumanyan B. P., Belinskiy B. I. Visbreking neftyanogo syr'ya. M.: Tehnika. OOO «TUMA GRUPP», 2012. 64 s.

10. Sieli Gari M. Visbreking - sleduyuschee pokolenie // Neftegaz. 2000. № 1. S. 78-83.

11. Hayrudinov I. R., Tihonov A. A., Taushev V. V., Telyashev E. G. Sovremennoe sostoyanie i perspektivy razvitiya termicheskih processov pererabotki neftyanogo syr'ya. Ufa: Izd-vo GUP INHP RB, 2015. 328 s.

12. Vezirov R. R. Osnovnye prakticheskie zakonomernosti i osobennosti processa visbrekinga // Bashkirskiy himicheskiy zhurnal. 2010. T. 17, № 3. S. 189-195.

13. Malahova A. M., Zapylkina V. V. Ispol'zovanie turbulizatorov na ustanovke visbrekinga s cel'yu snizheniya koksootlozheniya // Nauka. Tehnologiya. Proizvodstvo: tez. dokl. mezhvuz. nauch.-tehn. konf. studentov, aspirantov i molodyh uchenyh. Ufa: Izd-vo UGNTU, 2012. S. 40-41.

14. Solodova N. L., Terent'eva N. A. Puti snizheniya koksoobrazovaniya na ustanovkah visbrekinga // Vestn. Kazan. gos. tehn. un-ta. 2011. № 20. S. 217-224.

15. Hayrudinov I. R., Tihonov A. A. Apparaturnoe oformlenie vynosnyh reakcionnyh kamer ustanovki visbrekinga gudrona // Bashkir. him. zhurn. 2011. T. 18, № 1. S. 75-77.

16. Pat. 2518080 RF. Sposob i ustroystvo pererabotki tyazhelogo neftyanogo syr'ya / A. H. Sultanov; zayavl. 6.07.2012; opubl. 30.05.2013.

17. Ahmadova H. H., Kadiev H. M., Syrkin A. M. Izuchenie zakonomernostey visbrekinga na protochnoy pilotnoy ustanovke // Himicheskie reaktivy, reagenty i processy malotonnazhnoy himii: materialy XXV Yubil. Mezhdunar. nauch.-tehn. konf. «Reaktiv-2011». Ufa: Reaktiv, 2011. S. 153-154.

18. Yusevich A. I., Grushova E. I., Timoshkina M. A., Prokopchuk N. R. Utilizaciya tyazhelyh neftyanyh ostatkov na neftepererabatyvayuschih zavodah: analiz sostoyaniya problemy // Tr. Belorus. gos. tehnolog. un-ta. Ser. 4: Himiya i tehnologiya organicheskih veschestv. 2008. T. 1, № 4. S. 52-57.

19. Obuhova S. A., Vezirov R. R., Isyakaeva E. B., Halikov D. E. Osobennosti tehnologii visbrekinga neftyanyh ostatkov v prisutstvii aromaticheskih razbaviteley // Mir nefteproduktov. 2011. № 3. S. 20-23.

20. Pat. № 1587911 RF. Sposob pererabotki ostatochnyh nefteproduktov / Hadzhiev S. N., Kadiev H. M., Basin M. B., Imarov A. K., Usmanov R. M.; opubl. 30.10.1994.

21. Belov H. H., Kolesnikov I. M., Terki S., Zayceva T. V. Promotirovannyy visbreking gudrona // Neftepererabotka i neftehimiya. 1989. № 12. S. 6-8.

22. Dostizhenie optimal'noy zhestkosti visbrekinga // Mir nefteproduktov. 2010. № 7. S. 38-40.

23. Petralito G., Respini M. Achieving optimal visbreaker severity // Petroleum Technology Quarterly. 2010. No. 1. P. 49-54.

24. Golovin A. N., Hutoryanskiy F. M., Abbasov M. M., Antonov A. O., Kustov S. P. Vozmozhnye metody ocenki intensivnosti otlozheniy koksa pri primenenii special'nyh reagentov v processe visbrekinga // Ekolog. vestn. Rossii. 2010. № 6. S. 14-18.

25. Hutoryanskiy F. M., Golovin A. N., Kapustin V. M., Ippolitov I. Yu., Abbasov M. M., Ergina E. V. Inzhenernoe soprovozhdenie primeneniya special'nyh reagentov na sekcii «Visbreking» ustanovki ELOU-AVT-6 OAO «Saratovskiy NPZ» // Neftepererabotka i neftehimiya. 2013. № 2. S. 3-9.

26. Takaeva M. A., Pivovarova N. A. Metody aktivirovaniya uglevodorodnogo syr'ya vozdeystviem ul'trazvuka // Voprosy nauki i tehniki: materialy Mezhdunar. zaoch. nauch.-prakt. konf. Ch. I (16 yanvarya 2012 g.). Novosibirsk: EKOR-kniga, 2012. S. 44-49.

27. Telyashev I. R., Davletshin L. R., Vezirov R. R. Issledovanie prevrascheniy neftyanyh ostatkov pri ul'trazvukovoy obrabotke // Materialy 47-y nauch.-tehn. konf. studentov, aspirantov i molodyh uchenyh. Ufa, 1996. T. 1. S. 156-157.

28. Kirillova L. B., Pivovarova G. V., Vlasova M. A., Musaeva M. A., Takaeva S. A., Adaspaeva N. A. Vozmozhnosti intensifikacii nekotoryh processov pererabotki uglevodorodnogo syr'ya s pomosch'yu volnovyh vozdeystviy // Materialy V Mezhdunar. nauch.-tehn. konf. «Uglevodorodnye sistemy. Glubokaya pererabotka nefti» (9-13 dekabrya 2009 g.). M., 2009. S. 65-66.

29. Pat. № 2215020 RF. Sposob pererabotki tyazhelogo uglevodorodnogo syr'ya / Pivovarova N. A., Belinskiy B. I., Kozyrev O. N., Tumanyan B. P.; zayavl. 21.06.2002; opubl. 27.10.2003.

30. Tumanyan B. P., Petruhina N. N. Varianty sovershenstvovaniya shem pererabotki ostatkov na sovremennyh NPZ // Tehnologii nefti i gaza. 2010. № 6. S. 24-29.

31. Pat. № 164581 RF. Ustroystvo dlya aktivacii ostatochnogo neftyanogo syr'ya termokrekinga / Il'inec A. M., Nazarov A. V., Kitashev Yu. N., Vinokurov V. A., Frolov V. I., Lesin S. V., Krestovnikov M. P. 2016.

32. Pat. № 2021994 RF. Sposob pererabotki ostatochnyh nefteproduktov / Basin M. B., Vaynora B. Yu., Gimbutas A. A., Tugushi S. O., Baril'chuk M. V., Bednov B. V., Sivcov S. A., Hrapov V. V., Golubev S. K.; zayavl. 26.03.1993; opubl. 30.10.1994.

33. Pat. № 2054449 RF. Sposob pererabotki neftyanogo syr'ya / Pilipenko I. B., Gol'dshteyn Yu. M., Fomin V. F., Brykov S. I., Zaharov V. G., Zayashnikov E. N., Hvostenko N. N., Prokof'ev V. P.; zayavl. 6.01.1993; opubl. 20.02.1996.

34. Pat. № 2122011 RF. Sposob pererabotki tyazhelogo uglevodorodnogo syr'ya / Halusha G. A., Stepanov N. B., Bratkov A. V.; zayavl. 03.1995; opubl. 20.11.1998.